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POP(Point Of Production)은 생산계획에 의거한 계획 정보를 현장에 제공하고 생산시점에 발생하는 실적정보 및 불량정보를 자동화 장비를 통해 즉시 수입하며, 생산 설비 및 작업자로 부터 발생되는 현황 정보를 실시간으로 수집하여 생산진행 상황 및 장비에 대한 가동/비가동 상태 정보를 공장 전체에 즉시 제공함으로써 생산성 향상을 위한 활동을 적극 지원하고 장비 가동률 향상에 대한 신속한 대응을 지원한다.
즉, 작업지시 및 재공, 재고, 계획대비실적, 불량정보, 설비 가동/비가동 정보 등의 라인별.공정별 생산 현황 정보를 실시간으로 집계, 분석, 조회하여 최적의 생산활동을 할 수 있도록 지원하는 시스템이다.

- 생산 과정에서 발생하는 실시간 정보를 제공하며 그 정보를 토대로 현장에 지시
- 페이퍼리스(Paperless)와 실시간(Realtime)
- 현장의 정확한 데이터로 인식하게 하여 신속한 대책을 세우도록 함으로써 관리에 의한 이익을 증대

1. 생산관리
공장의 호스트 컴퓨터가 MES에 따라 생산현장에 내보내는 생산지시(또는 중일정/소일정 계획)에 의거하여 공정계획을 수립하고, 작업지시를 내리며, 생산 진도관리, 재고관리, 라인 밸런스 조정 등을 할 때 필요한 정보를 제공하는 것이 POP이다.
2. 원가관리
P.O.P에서는 반제품별, 로트별로 원 단위를 수립한다, 원재료 사용량, 기계의 교체시간과 가동시간, 작업자의 공수, 또 에너지 소비량은 원 단위로 파악하여야 한다. 이를 위해서는 디지털 전력량계 등의 설비가 필수적이다.
3. 품질관리
POP에서는 품질정보를 직접 수집한 후 품질정보를 생산 라인에 실시간으로 피드백하여 현재의 수율, 진행률, 불량 분석을 살피면서 제조할 수 있다. 또 금형과 기계 제어조건의 상관관계를 살펴 수율 향상과 같은 대책을 세울 수 있다. 더욱이 클레임의 원인을 해명하기 위해 가공 이력의 기록에도 POP이 도움이 된다.
4. 기계설비관리
기계설비의 가동 관리에 사용한다. 특히 불가동 분석을 하여 팔레트도로 그려 기계별, 품종별, 로트별로 데이터를 얻을 수 있기 때문에 소외 요인에 대한 대책을 세우기 쉽다. 기계설비의 기능 저하 상태에 대한 정보를 파악해서 상태보전과 설비진단에 이용할 수 있다.

1) 데이터처리에 대한 효과
① 데이타 입력의 간소화로 입력 효율 향상
② 무전표,무일보로 업무 능력 향상
③ 데이타 입력의 신속으로 관련 정보 즉시 제공
④ 긴급 Order에 대한 신속 대처
⑤ 데이타의 정확성으로 관련 자료의 신뢰도 향상
⑥ 계획, 예측 등에 대한 분석자료 정확성 향상

2) 생산업무 부분에 대한 효과
① 공정간 재공 확인으로 재공품 삭감, 체류시간 삭감
② 진척정보에 대한 공정계획의 정도 향상
③ 비가동 요인과 불량 파악으로 가동율 향상과 불량율 최소
④ 설비관리 강화로 보전비 절액
⑤ 불량내역, 불량율, 비가동원인 등의 파악으로 품질관리 향상
⑥ 실시간 현장 파악 및 생산 계획에 맞는 진도관리
⑦ 사람을 대상으로 하는 근태관리, 능율관리

3) 물류 부분에 대한 효과
① 수불 업무의 신속과 정확성 제고
② Lot 추적/관리 용이③ 결품 및 이중품의 수불 및 납품방지

4) 대외 경쟁력 측면 효과
① 정보기술을 활용한 경쟁우위 확보
② 기업 환경변화에 대한 신속한 대응
③ POP시스템 도입에 의한 생산관리 확립
④ 원가절감에 따른 수익성 향상
⑤ 관리지표의 효율적 이용(목표,실적)
⑥ 적정재고 유지 및 제품 품절 방지